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Mélangeurs horizontaux

Mélangeurs verticaux

Mélangeurs en continu

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À rubans ou à "soc de charrue", le mélange par batch...

Mélangeurs horizontaux

À double rubans, à "soc de charrue" ou à pales, les mélangeurs horizontaux par batch sont recommandés pour des mélanges précis et rapides de matières sèches et humides.

Sur la base d’un mouvement de va-et-vient des matières au sein de la cuve, leurs rotors sont conçus au cas par cas, pour garantir un mélange homogène et de qualité. Destiné à des productions par batch successifs, ce type de mélangeur peut être équipé d’une ou plusieurs vannes de vidange à commande manuelle ou automatique, positionnable à la demande ;

D’une capacité pouvant aller jusqu’à 6 000L, ces mélangeurs peuvent être équipés d’une multitude d’options : rampes de pulvérisation et/ou de lavage, pesage, trappes d’accès, détecteur de niveau…

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Utilisés pour l’homogénéisation de poudres et granulés en grosse capacité...

Mélangeurs verticaux

Utilisés pour l’homogénéisation des poudres et des granulés en grosse capacité, ce mélangeur de forme cylindro-conique, équipés d’un rotor de vis verticale conique à pas progressif, gainé ou non, permet un brassage doux des matières pour en préserver l’intégrité.

Sur la base d’un mouvement de bas en haut, ces mélangeurs permettent de désagglomérer et de brasser des produits provenant le plus souvent de couches superposées.

D’une capacité pouvant aller jusqu’à 50m3, ces mélangeurs peuvent être équipés d’une multitude d’options : rampe de pulvérisation et/ou de lavage, pesage, trappes d’accès, détecteur de niveau…

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Mélangeurs en continu

A la différence des mélangeurs par batch, ces mélangeurs permettent sur le principe du convoyage par vis sans fin, de cumuler au sein d’un même équipement, le mélange du plusieurs produits et le transfert en continu de ce mélange vers la sortie de l’équipement.

Pour ce faire, l’ergonomie et le dimensionnement du ou des rotors sont étudiés au cas par cas, suivant 3 critères principaux et indissociables :

  • Répondre aux contraintes liées à la nature même des composants à mélanger (sec, pulvérulents, humides, abrasifs…)
  • Optimiser le temps de séjour nécessaire à l’homogénéisation du mélange (chambre de mélange plus ou moins longue, utilisation de plusieurs rotors, sécants ou non sécants…)
  • Garantir le débit requis (Volume de la chambre de mélange)

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